电动汽车需求量正在猛增。最近的研究表明，在未来 20 年内，约 50% 的汽车将是电动汽车，每辆汽车将包含约 1.000 块电池。十多个不同的国家/地区都制定了电动汽车采用的立法激励措施和目标。在这一异常增长时期，需要创新来满足电动汽车和电池制造市场的需求。

　　为了满足这一需求，制造商必须推动集成并在整个制造过程中创造差异化。但事情没那么简单。您面临着无数挑战，例如减少停机时间同时提高产量、实现灵活制造、利用数字工程以及节省运营费用。这些听起来是不是太熟悉了?好消息是，有一个解决方案。

　　为成功做好准备

　　在当今的许多汽车厂中，低效的传输系统是提高性能的主要障碍。这使得摆脱对传统运输方式的依赖的商业案例比以往任何时候都更具吸引力。对电动汽车和电池产量增加的需求正在推动独立推车技术 (ICT) 的投资和采用。

　　公司正在使用 ICT 来提高效率和产量，同时转变其流程。ICT 使用磁铁而不是机械齿轮来精确控制无摩擦推进运动，因为它们没有接触或磨损部件，因此维护量极小。故障和维护的减少可提高正常运行时间和产量。

　　ICT 通过为您提供更多控制来改变流程能力。ICT 可直接控制产品的位置、速度和加速度，而传统传送方式则间接影响产品，同时直接控制传送装置。这可实现自动避碰、异步运动和即发即弃编程等功能。传统传送方式无法实现这些功能。这些功能可让您重新思考什么是可能的，并改进流程。

　　智能传送通过将多种功能组合到一个平台中来提供价值，从而提高传统传送方式的性能和生产力。线性电机技术为 MagneMotion 独立推车技术平台提供动力。其结果是伺服系统可为您提供单独的产品控制、可编程的位置、速度和加速度，并且在可扩展性和流程方面具有高度灵活性。这使得实现市场所需的快速、适应性强和定制化运营成为可能。

　　在电动汽车和电池组装中，ICT 是新工厂工作流程的重要组成部分。无论是传动系统制造和组装、电动机制造和组装、电池单元制造还是工厂车间运输，ICT 都通过使用推车控制环境而非工位控制环境带来适用的好处。但 ICT 如何解决当前的扩展和创新需求?

　　提高产量，减少停机时间

　　智能制造满足了用更少的资源做更多事情的持续需求。需要不断提高制造能力以保持盈利能力并改进低效设备。制造商必须保持灵活性，为了最大限度地提高投资回报率 (ROI)，许多公司正在开发智能工厂。

　　通过更快的材料交付，ICT 可以优化制造过程以提高效率。一个关键方面是柔性制造。ICT 采用模块化方式组装，可实现从半自动到全自动生产的扩展。当需要额外的工位时，只需将新电机连接到现有生产线，停机时间最短。

　　此设置允许对产品进行“设置后就忘掉”的异步控制。您可以消除瓶颈和缓冲，提高机器的资产利用率，并专注于增值任务，而不仅仅是将组件从一个站点移动到另一个站点。

　　ICT 可减少占地面积，从而持续节约电动汽车和电池生产的运营成本。这为增值任务提供了更多空间，为未来增长提供了更多空间。更高的速度提高了其他工艺设备的效率，从而减少了生产车间的工艺站数量，从而创建了真正具有成本效益的系统。而且，减少的占地面积还减少了洁净室环境所需的空间。

　　在制造业中，系统运行时间越长，制造商就能赚到更多的钱。由于模块化，能够去除所有磨损部件、可移动部件、油脂和污染物，这对电动汽车和电池制造商大有裨益，而且可以经济高效地进行扩展。

　　客户已经通过使用 ICT 简化和增强运营，实现了显著的改进：节能 25-35%：电池单元制造可以减少占地面积和所需空间，因为您可以启用更小、更有效规划的生产线。

　　通过建立互联、精简的生产系统，您可以部署定制、互联、智能的技术，让您的生产运行速度更快、灵活性更高，并节省更多成本。为您的生产提供动力，以满足新的需求，并实现独立推车技术可以带来的好处。